模具弹簧的表面处理新技术

目前模具是工业生产的主要工艺设备。 现代工业产品的发展和技术水平的提高很大程度上取决于模具工业的发展水平。 自第二次世界大战以来,自动化程度的提高使得国外模具发展迅速。 中国虽然是模具制造大国,但不是模具制造强国。 对于模具配套的弹簧来说,这个细节也是达到品质的关键。 影响整个模具的使用性能。 本人从事表面处理工程专业,对模具弹簧即矩形弹簧的表面处理做了一个市场调查。 找出以下问题,提出来讨论。 弹簧的表面通过各种油漆层来识别,例如用于轻和小负载的黄色油漆;轻载用蓝色油漆表示;红漆代表中国和荷兰;重负荷用棕色油漆表示;性能分析:好的漆层配合弹簧的表面处理,可以一举两得。用颜色标注各种技术参数,便于工业化生产和操作,更能保证弹簧表面的防腐性能。 目前,成功使用上述方法的主要制造商是许多国外制造商,如日本东发公司。 在国内,只有少部分厂商对此进行了有效的访问。目前主要是一些固定的技术要求,比如使用进口材料达到国外水平,但是整个弹簧的表面处理效果明显有差距。 国内一般采用手工喷漆,外观会流挂、漏喷、结合不好、防锈能力差。 自身工艺限制导致大量产品需要重新喷漆返工。 国外用的是电泳漆。在水溶性漆槽中,以工件为阴极,施加一定的电压和时间,使弹簧各表面形成厚度均匀的漆层,然后清洗干燥即可。 其外观干净、光亮、无颗粒、无底现象、结合力好、硬度好,可达3-4H,如果使用英国LVH公司的聚氨酯阴极电泳漆,其柔软度相当好。 环境无强烈的溶剂气味,对空气体污染小,废水处理和排放过程简单。只需调节PH值,让电泳漆的树脂沉淀下来,然后排出清水即可。 我们为国内某厂家设计了工艺流程:成型弹簧→抛丸→上吊架→碱脱脂→二次水洗→(微酸1%中和)磷化→二次水洗→二次去离子水水洗→阴极系统聚氨酯彩色电泳漆→回收→二次水洗→辅助水洗→烘烤固化→下吊架。 结果:喷丸颗粒将被弹簧两端之间的间隙卡住。 喷丸导致表面粗糙,漆层要相应加厚,使外观光亮平整,厚度为10-20微米,进而导致弹簧的可收缩厚度变小。 磷化会导致氢脆,降低弹簧的使用寿命。 改进工艺:化成弹簧→碱整理脱脂→离心滴水→挂机→碱脱脂→二次水洗→ (1%酸中和)磷化→二次水洗→二次去离子水水洗→阴极系统聚氨酯彩色电泳漆→回收→二次水洗→助洗→烘烤固化→挂机。 分析:精加工(光整)工艺是将弹簧直接放入倾斜离心式、螺旋振动式、涡流式等一系列抛光机中,加入适量的磨料、磨料和水进行光整。 抛光的表面比喷丸处理的表面更光滑。 而且传统工艺如除油、清洗、酸洗、磷化、脱氢等。减少,生产工艺简化,生产过程中弹簧被腐蚀的机会小,不需要酸洗。 表面的油漆厚度可以控制在10微米左右。 作者使用金濠精细化工(上海)有限公司的吉利龙阴极电泳漆作为实验。 各方面性能良好,涂布率高:涂布层10微米时,每公斤涂料可涂布45-50平方米。 盐雾试验:500-1000小时 然而,减去喷丸处理可能会降低弹簧本身的强度。最好根据不同的弹簧规格,比如缝隙的大小,选择合适直径的钢珠,避免钢珠被弹簧的缝隙夹住。 去除不合格漆层的方法:目前有些工厂采用油烧漆层,再用抛丸清理表面,但操作过程造成相当大的污染,人工操作时容易发生火灾。 用浓硫酸碳化漆层,但强酸本身会导致氢脆,不适合弹簧。 使用KRT脱漆剂,通过溶胀法剥离漆层,不损伤弹簧基体,是一种比较先进的方法,操作简单。但使用商用脱漆剂可能会导致成本增加,但如果降低报废率,整体成本不会增加。